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噴漿造粒干燥設備的改造

更新時間:2016-07-28

簡要描述:

粒度控制難度大,內(nèi)破碎負荷加重,由于大顆粒(超過必3mm)重返機頭,致使系統(tǒng)粒度偏大,為保證粒度指標只好減少噴漿量

噴漿造粒干燥設備的改造

存在的問題

粒度控制難度大,內(nèi)破碎負荷加重,由于大顆粒(超過必3mm)重返機頭,致使系統(tǒng)粒度偏大,為保證粒度指標只好減少噴漿量,進行重新破碎調(diào)整,每次花費時間都在5h左右,在調(diào)整過程中常出現(xiàn)成品外形不規(guī)則,具有細粉難以篩除,產(chǎn)品質(zhì)量(粒度)無法保證。經(jīng)觀察分析,我們認為這一問題屬于干燥設備內(nèi)分級錐分級效果不佳所致。大顆粒重返機頭,繼續(xù)涂布粘結,周而復始。造成內(nèi)破碎負荷加重,因超載而電機燒壞。

機頭容易化料,嚴重時已熔化的物料進人迷宮式密封圈(碳化纖維盤根密封件填料的作用和特點),生產(chǎn)無法進行,被迫停車清理,費功費時。此問題是內(nèi)返料落料位置不合理,易直接受高溫作用,脫水熔化所造成。

臺時產(chǎn)量偏低,適應不了日產(chǎn)量在110t以上的生產(chǎn)負荷,原因是系統(tǒng)粒度波動大,細粉過多,干線時常堵塞,達不到長周期連續(xù)運行,限制了裝置潛在能力的發(fā)揮。

改造之后的效果

取消了原有的干燥設備內(nèi)分級錐,重新設計安裝了分級裝置,*解決了大顆粒復返機頭的弊端,減少了內(nèi)破碎負荷40%一50%,臺時產(chǎn)量增加30%,在料漿指標正常情況下,日產(chǎn)量可達150t以上,操作省力省心,尾氣風機、除塵器等干線也由此可實現(xiàn)連續(xù)運行60天以上不清堵,實現(xiàn)了長周期連續(xù)運行。

根據(jù)干燥設備內(nèi)物料流動性強的特點,在機尾篩分區(qū)設計安裝了物料分布器,增加有效篩分面積90%以上,從而保證了產(chǎn)品質(zhì)量(粒度),必1一4mm顆??砷L期穩(wěn)定在90%以上,且均勻光滑,無細粉。

設計并改造了干燥設備內(nèi)螺旋通道在干燥設備頭的落料位置和物料運動方向。*了機頭化料,保證了裝置連續(xù)運行,節(jié)約了維修經(jīng)費。


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